制冷剂泄露在冷水机组故障中较为常见，制冷剂的泄露会导致在蒸发器中的液位较低，当蒸发器中的液位低于集油管的高度时，会影响到会有的效果，从而导致油箱内油位过低，油压报警停机，为正常的工业生产带来直接影响。

一、冷水机组的制冷剂泄露一般分为内漏和外漏

外漏是指制冷剂直接向大气中泄漏。根据现场的泄漏故障可以看出，外漏发生的概率较大。通常比较容易发生外漏的部位如下：

（1）小管路螺纹连接处，如电机冷却管路连接螺母、油换热器冷却管路连接螺母、干燥过滤器连接螺母、干湿视镜连接螺母、冷媒泵进出口连接螺母等。

（2）法兰密封面，如蒸发器制冷管路法兰、冷凝器制冷管路法兰、经济器进出口法兰、热气旁通管路连接法兰、手动调节阀连接法兰、安全阀连接法兰等。

（3）调节阀阀杆，如冷凝器至经济器管路手动调节阀阀杆、冷凝器至蒸发器旁通管路手动调节阀阀杆、热气旁通管路电动调节阀阀杆。

（4）安全阀密封面，如蒸发器和冷凝器安全阀密封面。

（5）直角阀，如制冷剂充注阀和各个检修阀。

内漏是指冷凝器或蒸发器中制冷剂直接泄漏到冷却水或冷冻水中。内漏的原因大致可分为两大类，一是铜管破裂导致制冷剂直接泄漏 到水系统中，二是铜管与孔板接触处未胀紧导致制冷剂可从缝隙处向水系统中泄漏。

为了避免杂质进入机组划破铜管，一般对水系统的清洁度要求较高，通常要求在水泵的进口安装过滤器对杂质进行过滤并定期清洗过 滤器或者提前将水系统过滤合格后再将机组接入系统，同时定期对水质进行抽检化验，发现水质不合格则进行换水。

二、制冷剂泄漏检测方法

制冷剂在冷水机组中是以气态、液态和气液两相共存三种形态存在，少量的泄漏不会造成压力变化。机组压力发生变化也不一定就是

大量泄漏所致，如机组导叶开度会根据现场冷负荷的变化进行自动调节，使制冷量与现场冷负荷相匹配，进而导致蒸发、冷凝压力发生变化。因此无法通过机组压力来对制冷剂是否存在泄漏进行判定。

通常我们会根据日常巡检记录对系统运行参数进行对比，若在冷负荷波动不大的情况下，即电流和导叶开度相差不大时观察蒸发器液位，若液位有明显下降，则疑似制冷剂泄漏，需对机组进行泄漏检查。制冷剂泄漏检测的方式有如下几种：

目测法检漏：由于制冷剂与润滑油互溶，发现机组某处有油迹时，此处可能为泄漏点；由于制冷剂温度较低，如泄漏点较大，泄漏部位一般会结霜。此方法简单易行，对于较大的泄漏点容易被发现，但是细小的渗漏不易被察觉。

检漏液检漏：在机组各管路接头，法兰密封面等部位喷上检漏液，冒泡处即为泄漏点。此方法操作方便，不过要求工作人员要细致耐心，检查不留死角。

电子仪器检漏：用探头对着有可能渗漏的地方移动，当检漏装置发出警报时，即表明此处有大量的泄漏。此方法易受气流影响不能准确定位泄漏点，且电子设备易损坏，维修复杂。

氮气加压检漏：首先需回收机组内部制冷剂，然后向机组充注干燥的氮气，使表压达到9bar，再用检漏液对各个管路接头、法兰密封面、铜管端面及铜管与孔板接触面进行泄漏检查，如有泄漏则及时处理，若未发现泄漏，则需保压24小时，如压力降低不大于5‰，才能说明机组无泄漏。此方法查漏彻底，不过耗时较长，通常用于解体维修后的泄漏检查。

三、制冷剂泄漏处理方案

结合易发生泄漏部位结构特点，总结出以下处理方案并提出相应的改进措施。

螺纹连接处泄漏：按照力矩要求对螺母进行紧固，并涂抹螺纹密封胶进行密封，防止再次发生泄漏。

法兰密封面泄漏：首先检查垫片是否损坏，若有损坏则需更换新垫片，若垫片完好，则说明泄漏是由于法兰连接螺栓松动所致，此时需要按照力矩要求紧固螺栓同时安装止动垫片，防止螺栓再次松动造成泄漏。

安全阀密封面泄漏：定期对安全阀进行校验，若发现泄漏，则对密封面进行研磨修复，校验好的安全阀装上铅封，以防被误操作。

调节阀阀杆泄漏：需要拆下阀门更换阀杆密封圈，更换回装后需将该调节阀调至最佳开度，之后应尽量避免频繁操作，以防密封圈疲劳磨损再次导致泄漏。

直角阀泄漏：通常直角阀泄漏是由于角阀未关严所致，只需将角阀关严泄漏即可消除。为了避免此类泄漏再次发生，需要在机组调试之后确保所有角阀为全关状态并将角阀出口阀帽拧紧。

铜管破裂泄漏：如果破裂铜管数量较少，只需用铜质堵头将破裂铜管的两端封堵确保不再泄漏即可；若破裂的铜管数量较多，则需要进行更换。

铜管与孔板接触处泄漏：需要对泄漏处的铜管进行重新胀管并通过充氮打压确保不再泄漏。